數(shù)控車床對刀是加工中的重要技能，對刀的準確性決定了零件的加工精度，對刀效率直接影響零件的加工效率，對刀對機床加工操作非常重要。

數(shù)控車床開機后，必須進行回零（參考點）操作，其目的是建立數(shù)控車床進行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準，也就是刀具回到機床原點，機床原點通常在刀具的最大正行程處，它的位置由機床位置傳感器決定。機床回零后，刀具（刀尖）的位置與機床原點的距離是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可將機床回零后刀尖的位置看作機床原點。

對刀就是在數(shù)控機床的機床坐標(biāo)系中建立工件坐標(biāo)系，并使工件坐標(biāo)系原點與編程原點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法測量出機床坐標(biāo)系中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，并把數(shù)值設(shè)置到機床參數(shù)中，通過程序調(diào)用，建立工件坐標(biāo)系，程序中基點的絕對坐標(biāo)值就是以建立的工件坐標(biāo)系的原點為原點的，加工出零件的輪廓。

數(shù)控車床上對刀方法很多，工作中常用試切法，下面介紹FANUC-0I數(shù)控車床常用對刀方法。

1、測量、輸入刀具偏移量方式

1）用所選刀具試切工件外圓，X向?qū)Φ丁Ｊ謩硬僮髂Ｊ较拢嚽型鈭A，X方向保持不動，刀具沿Z軸方向退出，用游標(biāo)卡尺測量切出外圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形狀補償參數(shù)設(shè)定界面，光標(biāo)移至刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數(shù)控系統(tǒng)自動計算出當(dāng)前刀尖在機床坐標(biāo)系中X方向的坐標(biāo)，X方向完成對刀。

2）用所選刀具切削端面，Z向?qū)Φ丁Ｊ謩硬僮髂Ｊ较拢毒咔邢鞴ぜ嗣嬷林行摹Ｈ缓骦方向保持不動，刀具沿X方向退出。進入形狀補償參數(shù)設(shè)定界面，將光標(biāo)移到刀具補償Z坐標(biāo)相應(yīng)的位置，輸入Z0，按[測量]軟鍵，對應(yīng)的刀具偏移量自動輸入，對刀完成。此種方法是把加工原點設(shè)在工件右端面的圓心上，是一般軸類零件常用的方法。如果是左右對稱零件，需把加工原點設(shè)在工件的對稱中心，則輸入Zβ，β為零件軸向長度的一半。

然后根據(jù)刀具的幾何尺寸和安裝位置輸入刀尖圓弧半徑R和刀位號T的值，例如：一號刀，刀尖圓弧半徑R=0.8mm，將光標(biāo)移至R下方1號刀對應(yīng)的位置，鍵入0.8，在T對應(yīng)位置輸入刀位號，按“INPUT”輸入，即可用來加工。

2、工件調(diào)頭后的Z向?qū)Φ?/span>

工件調(diào)頭后的加工必須保證零件加工后的總體長度，因此必須進行二次對刀，X向同前面對刀方式相同，Z向?qū)Φ恫襟E如下：

切削工件端面至中心，Z方向保持不動，按X正向按鈕，刀具退出。測量工件毛坯Z向總長度記為Z1，工件要求總長度為Z，長度差為?=Z1-Z，執(zhí)行程序之前必須先要把O點設(shè)置為加工原點（見圖1），進入形狀補償參數(shù)設(shè)定界面，將光標(biāo)移到Z坐標(biāo)位置，輸入Z?，（?即為刀尖當(dāng)前位置在新建工件坐標(biāo)中的Z坐標(biāo)值），按[測量]軟鍵，對應(yīng)的刀具偏移量自動輸入。

3、G92設(shè)定工件坐標(biāo)系

1）用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑后，把刀具沿Z軸正方向退出，主軸停轉(zhuǎn)。記下此時刀具的在機床坐標(biāo)系中的絕對坐標(biāo)值X1，同時測量外圓直徑D。

2）切端面到中心，X不動，沿Z向退出，記下此時刀具在機床坐標(biāo)系中的絕對坐標(biāo)值Z1；

3）選擇起刀點。起刀點的位置應(yīng)選在工件之外，如果起刀點設(shè)在距離右端面中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機床坐標(biāo)系中的的位置X=X1-D+100.0(直徑編程)，Z=Z1+50.0；

4）調(diào)整刀具到起到點。用G92設(shè)定的工件坐標(biāo)系執(zhí)行程序前必須將刀具調(diào)至起到點位置，方法如下：先在手動狀態(tài)下移動刀具到接近起刀點位置，再用手輪通過調(diào)節(jié)倍率達到精確位置；

5）這時程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0

說明：（1）在執(zhí)行此指令之前必須先進行對刀，通過調(diào)整機床，將刀尖放在程序所要求的起刀點位置上；（2）執(zhí)行G92指令不會使機床產(chǎn)生任何移動，只是讓系統(tǒng)內(nèi)部用新的坐標(biāo)值取代舊的坐標(biāo)值，從而建立新的坐標(biāo)系。

當(dāng)用試切法對刀時，對刀誤差主要來源于試切工件之后的測量誤差和操作過程中目測產(chǎn)生的誤差。減小對刀誤差的主要措施有：態(tài)度要嚴謹，操作要仔細，讀數(shù)要準確；加工時考慮機床重復(fù)定位精度對對刀精度的影響以及刀位點的安裝高度對對刀精度的影響；對刀后還要根據(jù)刀具所加工零件的實際尺寸和編程尺寸之間的誤差來修正刀具補償值。

數(shù)控車床有多種控制系統(tǒng)，對刀方式有手動對刀、機外對刀儀對刀和自動對刀等。手動對刀采用“試切-測量-調(diào)整”的模式，簡單經(jīng)濟，占用機床時間較長，誤差較大。使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與標(biāo)準刀的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標(biāo)準刀，大大節(jié)約了工作輔助時間，并且使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高了對刀精度。自動對刀則是通過刀尖檢測系統(tǒng)實現(xiàn)的，刀尖以設(shè)定的速度向接觸式傳感器接近，當(dāng)?shù)都馀c傳感器接觸并發(fā)出信號時，數(shù)控系統(tǒng)立即記下該瞬間的坐標(biāo)值，并自動修正刀具補償值。機外對刀儀對刀和自動對刀雖然輸入?yún)?shù)的原理與手動對刀相似，但測量的原理與方式各不相同，自動化程度高，提高了工作效率。

每一種對刀方法都有其自身的優(yōu)缺點，操作者可以根據(jù)自己的實際需要，靈活運用，這樣會使整個對刀工作即簡單，又能保證加工質(zhì)量，還大大節(jié)省輔助時間，有效地提高生產(chǎn)效率。